1. Сложите, чтобы изменить назначение этого абзаца.
штамповая сталь H13Используется для изготовления ковочных штампов с высокой ударной нагрузкой, штампов для горячей экструзии, прецизионных ковочных штампов; штампов для литья под давлением алюминия, меди и их сплавов.

Это представленная в США штамповая сталь H13, закаливаемая на воздухе. Ее свойства и области применения в основном такие же, как у стали 4Cr5MoSiV, но благодаря более высокому содержанию ванадия, ее характеристики при средних температурах (600 градусов) лучше, чем у стали 4Cr5MoSiV. Это представительная марка стали с широким спектром применения в штамповочной стали для горячей обработки.
2. Функции
Электрошлаковая переплавленная сталь обладает высокой закаливаемостью и термостойкостью, содержит высокое количество углерода и ванадия, имеет хорошую износостойкость, относительно низкую ударную вязкость и хорошую жаростойкость. При высоких температурах она обладает лучшей прочностью и твердостью, высокой износостойкостью и ударной вязкостью, превосходными комплексными механическими свойствами и высокой стабильностью при отпуске.
3. Химический состав стали
Сталь H13 — это углеродисто-хромо-молибденово-кремниево-ванадиевая сталь, широко используемая в мире. В то же время многие ученые из разных стран проводят обширные исследования этой стали и изучают возможности улучшения ее химического состава. Широко используемая сталь обладает превосходными характеристиками, которые в основном определяются ее химическим составом. Конечно, содержание примесей в стали должно быть снижено. Некоторые данные показывают, что при Rm = 1550 МПа содержание серы в материале снижается с 0,005% до 0,003%, что увеличивает ударную вязкость примерно на 13 Дж. Очевидно, что стандарт NADCA 207-2003 устанавливает, что содержание серы в высококачественной стали H13 должно быть менее 0,005%, а в высококачественной стали — менее 0,003%S и 0,015%P. Ниже приводится анализ состава стали H13.

Содержание углерода: американская сталь AISI H13, UNS T20813, ASTM (последняя версия) H13 и сталь FED QQ-T-570 H13 имеют содержание углерода (0,32–0,45%), что является самым высоким показателем среди всех сталей.Стали H13Широкий диапазон. Содержание углерода в немецких сплавах X40CrMoV5-1 и 1.2344 составляет (0,37~0,43)%, а диапазон содержания углерода узок. В немецком стандарте DIN17350 содержание углерода в сплаве X38CrMoV5-1 составляет (0,36~0,42)%. Содержание углерода в сплаве SKD 61 в Японии составляет (0,32~0,42)%. Содержание углерода в сплавах 4Cr5MoSiV1 и SM 4Cr5MoSiV1 в стандартах GB/T 1299 и YB/T 094 моей страны составляет (0,32~0,42)% и (0,32~0,45)%, что соответствует значениям для SKD61 и AISI H13 соответственно. В частности, следует отметить, что содержание углерода в стали H13 в стандартах Североамериканской ассоциации литья под давлением NADCA 207-90, 207-97 и 207-2003 указано как (0,37~0,42)%.

Сталь H13, содержащая 5% Cr, должна обладать высокой ударной вязкостью, поэтому содержание углерода в ней должно поддерживаться на уровне, обеспечивающем образование небольшого количества легирующих углеродистых соединений. Вудиатт и Краусс отметили, что на тройной фазовой диаграмме Fe-Cr-C при 870℃ положение стали H13 лучше всего соответствует границе трехфазных областей аустенита A и (A+M3C+M7C3). Соответствующее содержание углерода составляет около 0,4%. На рисунке также отмечено увеличение количества C или Cr для увеличения количества M7C3, а также сталь A2 и D2 с более высокой износостойкостью для сравнения. Также важно поддерживать относительно низкое содержание углерода, чтобы температура Ms стали достигала относительно высокого уровня (температура Ms стали H13 обычно описывается как 340℃), что позволяет закаливать сталь до комнатной температуры. Полученная структура сплава С состоит преимущественно из мартенсита с небольшим количеством остаточного аустенита, при этом остаточный аустенит равномерно распределен, а после отпуска получается однородная структура отпущенного мартенсита. Следует избегать превращения слишком большого количества остаточного аустенита при рабочей температуре, чтобы это не повлияло на обрабатываемость или деформацию заготовки. Эти небольшие количества остаточного аустенита должны быть полностью превращены в течение двух или трех процессов отпуска после закалки. Следует отметить, что структура мартенсита, полученная после закалки стали H13, представляет собой пластинчатый M + небольшое количество чешуйчатого M + небольшое количество остаточного A. Очень мелкие карбиды сплава осаждаются на пластинчатом M после отпуска. Отечественные ученые также провели некоторые исследования в этой области.