Ключевой момент номер один: Обработка материалов – «Сушка – это жизненно важный процесс».

Это самый важный первый шаг. Даже незначительная гигроскопичность АБС-пластика достаточна, чтобы испортить всю производственную партию.

Изделие необходимо тщательно высушить: частицы АБС-пластика будут поглощать влагу из воздуха во время хранения и транспортировки. Перед литьем под давлением необходимо использовать осушитель воздуха для непрерывной сушки при температуре 80-85℃ в течение 2-4 часов. Его нельзя просто заменить обычной печью с горячим воздухом.

Последствия: Неполная сушка может привести к появлению серебряных полос (серебряных нитей), пузырьков, помутнению поверхности и деградации материала на поверхности изделия, что значительно снизит его прочность.

Оценка: Простой метод проверки — это «впрыскивание воздуха». Если полоса расплавленного материала, впрыскиваемая из сопла, гладкая и блестящая, без пузырьков и потрескивающих звуков, это указывает на хороший эффект сушки.

Ключевой момент два: Процесс литья под давлением – «художественный контроль»
Параметры процесса являются «рулём» для контроля качества продукции. Диапазон параметров процесса производства АБС-пластика относительно широк, но качество определяется точностью.

Регулировка температуры

Температура цилиндра: Типичный диапазон рабочих температур для ABS составляет 190-250℃. Рекомендуется устанавливать температуру по секциям, начиная с задней части и заканчивая передней, чтобы избежать чрезмерно высоких температур.

Задняя секция (зона подачи): 160-180℃ (для предотвращения слипания в отверстии бункера)

Средняя секция (зона сжатия): 180-220℃ (основная зона пластификации)

Передняя секция (зона дозирования): 210-240℃ (для обеспечения равномерного расплава)

Температура сопла: 200-230℃ (немного ниже, чем в передней части, чтобы предотвратить слюноотделение).

Температура пресс-формы: Температура пресс-формы оказывает существенное влияние на внешний вид и внутренние напряжения изделий из АБС-пластика. Рекомендуется поддерживать температуру пресс-формы в диапазоне от 50 до 80 градусов Цельсия.

Преимущества высокой температуры формования (60-80℃):

Улучшает блеск поверхности, делает детали более сияющими и обеспечивает более точное воспроизведение деталей поверхности пресс-формы.

Уменьшить площадь сварного шва, сделать его менее заметным и повысить прочность.

Значительно снижают внутренние напряжения, повышают стабильность размеров деталей и их устойчивость к растрескиванию под воздействием окружающей среды.

Недостатки низкой температуры пресс-формы (<50℃): это может привести к плохому блеску поверхности, заметным следам сварки, большим внутренним напряжениям и повышенной хрупкости изделия.

Давление и скорость

Скорость впрыска: Для получения блестящей поверхности часто используется средняя или высокая скорость впрыска. Однако, если скорость слишком высока, это может привести к образованию струйных полос (расплав, разбрызгивающийся в полость, как змея) или к застреванию газа. Для сложных или тонкостенных деталей можно использовать многоуровневое управление впрыском по схеме «медленно-быстро-медленно».

Удержание давления и продолжительность воздействия: это ключ к контролю усадки (депрессии).

Давление выдержки: обычно от 50% до 80% от давления впрыска. Необходимо приложить достаточное давление выдержки, чтобы компенсировать усадку пластика во время охлаждения.

Время выдержки под давлением в основном зависит от времени застывания литникового канала. Слишком короткое время может вызвать внутреннее сжатие (усадку) изделия, особенно в местах соединения волокон и толстостенных участках. Если время слишком велико, это увеличит внутреннее напряжение, снизит прочность и приведет к потерям в цикле. Необходимо оптимизировать этот параметр на практике.

Ключевой момент номер три: проектирование пресс-формы – «Детали определяют успех или неудачу».
Форма пресс-формы напрямую определяет форму, внешний вид и точность деталей.

Конструкция литниковой системы: выбор зависит от требований к внешнему виду изделия. Для деталей с высокими требованиями к внешнему виду можно использовать скрытые литники или игольчатые литниковые каналы для получения тонких и эстетически привлекательных следов от литников.

Система выпуска отработавших газов: Адекватный выпуск отработавших газов имеет важное значение. Плохой выпуск может привести к таким дефектам, как обугливание (появление коричневых или черных полос на поверхности деталей) и неполное заполнение. Выпускные отверстия обычно располагаются на разъемной поверхности и в местах установки вставок, имея глубину от 0,02 до 0,03 мм.

Система охлаждения: Равномерное и эффективное охлаждение имеет жизненно важное значение. Неравномерное охлаждение может привести к деформации и короблению деталей.

Наклон при извлечении из формы: Коэффициент усадки АБС-пластика составляет приблизительно от 0,4% до 0,7%. Необходимо обеспечить достаточный наклон при извлечении из формы (обычно от 1° до 1,5°), чтобы облегчить извлечение и предотвратить появление царапин на поверхности.

Четвертый ключевой момент: Дизайн продукта – «Неотъемлемые преимущества»
Превосходный дизайн — необходимое условие успешного производства.

Равномерная толщина стенок: это важнейший принцип проектирования. Неравномерная толщина стенок является основной причиной усадки, деформации и внутренних напряжений. Рекомендуется, чтобы толщина стенок составляла 2,0–3,5 мм.

Переход с закругленными углами: Все стыки внутренних и внешних углов следует заменить на переходы с закругленными углами. Это позволит значительно снизить концентрацию напряжений, улучшить пластическую текучесть и повысить прочность деталей.

Конструкция ребер жесткости: толщина ребер не должна превышать 50–60% от толщины стенки в точке крепления, чтобы предотвратить появление усадочных следов на обратной стороне.

Пункт пятый: Постобработка
Термическая обработка: Для деталей со значительными внутренними напряжениями или чрезвычайно высокими требованиями к точности размеров может быть проведена термическая обработка. Детали помещают в печь с циркуляцией горячего воздуха и нагревают при температуре 70-80℃ (ниже температуры тепловой деформации ABS) в течение 2-4 часов, затем медленно охлаждают до комнатной температуры. Этот метод позволяет эффективно устранить внутренние напряжения, улучшить стабильность размеров и химическую стойкость.