Этап первый: Проектирование пресс-формы – план успеха или неудачи.
Конструкция — это душа пресс-формы, определяющая ее технологичность, срок службы и качество продукции.

DFM (анализ осуществимости проектирования и производства)

Основные обязанности: Поддерживать полную коммуникацию с дизайнерами продукта и проверять 3D-чертежи продукта.

Ключевые моменты

Наклон при извлечении изделия из формы: Обеспечьте плавное извлечение изделия из формы и избегайте царапин.

Анализ толщины стенки: проверьте равномерность, чтобы избежать усадки и провисания.

Выбор разделительной поверхности: Определите зону соприкосновения между подвижной и неподвижной матрицами, принимая во внимание внешний вид изделия, облой и легкость обработки.

Проектирование системы ворот: включая направляющие и сами ворота. Какой тип направляющих выбрать: холодные или горячие? Расположение и тип ворот (боковые, точечные и скрытые) напрямую влияют на качество и внешний вид изделия.

Проектирование системы выталкивания: спланируйте расположение и количество выталкивающих штифтов, выталкивающих цилиндров и толкающих пластин, чтобы обеспечить плавное выталкивание изделия без образования белых налетов или деформаций.

Конструкция системы охлаждения: это «система повышения эффективности» пресс-формы. Конструкция каналов должна максимально равномерно и полно охватывать полость, чтобы сократить время охлаждения и уменьшить деформацию изделия.

Конструкция вытяжной системы: Вытяжные канавки устанавливаются в точке конечного заполнения расплава, чтобы предотвратить образование нагара и неполное заполнение из-за скопления газа.

Анализ текучести расплава

Незаменимый инструмент для современного проектирования пресс-форм. Используйте программное обеспечение, такое как Moldflow, для моделирования процессов заполнения пластиком, выдержки под давлением и охлаждения, а также для прогнозирования и устранения потенциальных дефектов заранее, таких как:

Расположение сварных швов и воздушных полостей.

Тенденция к сжатию и деформации.

Оптимизировать давление удержания и схему охлаждения.

Проектирование конструкции

Выбор основания пресс-формы: выберите стандартные основания пресс-форм или нестандартные основания пресс-форм, изготовленные на заказ.

Расположение полостей: одна полость на форму или несколько полостей на форму? Сбалансируйте расположение, чтобы обеспечить равномерное заполнение.

Боковой механизм вытягивания сердечника: для изделий с перевернутым механизмом следует предусмотреть ползунок и механизм с наклонной верхней частью.

Выбор материала: В зависимости от объёма производства и требований к продукции выбирайте подходящую инструментальную сталь, например, P20, 718, S136, H13 и т. д., и учитывайте её твёрдость, ударную вязкость и полируемые свойства.

Этап второй: Высокоточная обработка – воплощение чертежей в реальность.
Это ключевое звено в преобразовании проектных данных в прецизионные детали.

фрезерование на станках с ЧПУ

Черновая обработка: быстро удалить большую часть лишнего материала.

Полуобработка и чистовая обработка: Используйте высокоскоростные станки с ЧПУ для получения точных форм и размеров полостей. Стратегии обработки и планирование траектории движения инструмента имеют первостепенное значение.

Термическая обработка

Закалка, азотирование и другие виды обработки проводятся на стержнях пресс-форм, ползунках и других материалах, требующих высокой твердости и износостойкости, для увеличения срока службы пресс-форм.

Электроэрозионная обработка

Он используется для обработки глубоких канавок, острых углов, тонкой текстуры и сложных форм твердой стали, которые трудно получить с помощью станков с ЧПУ. Используются медные или графитовые электроды.

Резка проволоки

Он в основном используется для обработки точных внутренних и внешних контуров, отверстий для вставок, канавок направляющих ползунков и т. д. с чрезвычайно высокой точностью.

Шлифовальный станок и слесарь

Обеспечьте параллельность и перпендикулярность опалубочной рамы и шаблона.

Изготовление пресс-форм, обрезка и сборка, выполняемые высококвалифицированными слесарями, являются проявлением их опыта и мастерства.

Третий этап: полировка и обработка поверхности – придание форме «лица».
Скопируйте изображение непосредственно на поверхность изделия, чтобы определить его внешний вид.

Полировка

Для достижения необходимой гладкости поверхности используйте наждачную бумагу, сверло, гипс и т. д., постепенно шлифуя от крупнозернистой к мелкозернистой. Марки шлифовки варьируются от VDI 3400 или SPI A-1 (зеркальная поверхность) до C-3 (матовая поверхность).

Характер эрозии/характер укуса

Текстура кожи, текстура апельсиновой корки, геометрические узоры и т.д. создаются на поверхности формы методом химического травления. Для сотрудничества необходимы профессиональные травильные фабрики.

Четвертый этап: Сборка пресс-формы и изготовление пробной пресс-формы – Окончательная проверка
Сборка

Тщательно соберите все обработанные детали (формовочные ядра, направляющие, наклонные верхушки, выталкивающие штифты, трубки системы охлаждения и т. д.) вместе.

Проверьте, плавно ли вращаются все движущиеся части и являются ли зазоры разумными.

Тест на плесень Т1

Проведите первое испытание пресс-формы на литьевой машине.

Цель:

Проверьте работоспособность пресс-формы (нормально ли происходит открытие и закрытие пресс-формы, извлечение стержня и его вытягивание).

Проверьте, нет ли каких-либо дефектов во внешнем виде и размере первой партии образцов.

Обеспечить основу для последующей оптимизации процесса.

Отладка и оптимизация

На основе выявленных проблем образца производится модификация пресс-формы (например, регулировка отвода воздуха, полировка и изменение размеров), а также оптимизация параметров процесса литья под давлением (температура, давление, скорость и время).

Пятый этап: Приемка и доставка пресс-формы
Подтверждение образцов: Предоставьте заказчику качественные образцы для утверждения.

Предоставление документации: чертежи пресс-форм, руководства по техническому обслуживанию, отчеты об испытаниях пресс-форм и т. д.

Уход за плесенью: Разработайте план технического обслуживания, включающий регулярную очистку, предотвращение коррозии и замену уязвимых деталей, чтобы продлить срок службы плесени.