процесс производства абажуров из поликарбоната

Абажуры — очень распространенный предмет в повседневной жизни. Материалы, используемые для изготовления абажуров из поликарбоната (ПК), в основном представляют собой диффузионный ПК/ПММА. Мы можем изготавливать абажуры из обоих материалов. У нас более 17 лет опыта в изготовлении пресс-форм и более 100 выполненных заказов по производству абажуров. Ниже описан процесс производства абажуров.

1. Анализ спроса и цифровой дизайн

Моделирование оптических характеристик

Моделирование освещения: Используйте LightTools или Zemax OpticStudio для создания модели светового пути, чтобы обеспечить светопропускание абажура ≥92% (характеристики поликарбонатного материала) и избежать бликов (UGR<19);

Проверка конструкции: Используйте топологию ANSYS для оптимизации толщины стенок пресс-формы (обычная 1,5-3 мм), обеспечивая баланс между легкостью и ударопрочностью (способность выдерживать удар шара массой 3 кг).

3D-проектирование пресс-форм

Стратегия нанесения линий: для сложных поверхностей (таких как узоры Френеля) используются асимметричные линии нанесения линий в сочетании с трехмерным механизмом скользящего шатуна (угловой допуск ±0,01°);

Конформное охлаждение: изготовленные методом 3D-печати из металла каналы из титанового сплава (диаметр 1,2-2 мм) обеспечивают колебания температуры пресс-формы в пределах ≤±1,5℃, предотвращая обесцвечивание поликарбонатного материала под воздействием внутренних напряжений.

2. Точная механическая обработка и обработка поверхности.

Основные технологии:

Фрезерование полостей, пятиосевой сверхточный станок (GF Machining Solutions), шероховатость поверхности Ra≤0,02 мкм

Травление микроструктур, фемтосекундный лазер + композитный процесс наноимпринтинга, глубина Френеля 0,05 мм ± 0,003 мм

Обработка электродов, электроэрозионная обработка графитовых электродов (разрядный зазор 0,03 мм), угол заточки кромки R ≤0,1 мм

Обработка для укрепления поверхности

Полировка оптического класса: многоступенчатая полировка алмазным гипсом (от W40 до W0.5) в сочетании с магнитореологической полировкой (МРФ) для устранения подповерхностных повреждений;

Антипригарное покрытие: алмазоподобное углеродное (DLC) покрытие (толщиной 2-3 мкм) снижает усилие при извлечении изделия из формы до <5 кН и продлевает срок службы пресс-формы до 800 000 оттисков.

3. Проверка пресс-формы в ходе испытаний и оптимизация массового производства.

Окно процесса литья под давлением

Контроль температуры: температура цилиндра 280-310℃ (индекс плавления поликарбоната 18 г/10 мин), температура пресс-формы 90-110℃ (для предотвращения царапин от холодного материала);

Кривая давления: трехступенчатая выдержка под давлением (60 МПа → 45 МПа → 30 МПа), коэффициент компенсационной усадки 0,6-0,8%.

Коррекция дефектов с обратной связью

Сварочный шов сформирован, а положение затвора неоптимально, что приводит к слиянию нескольких потоков. Отрегулируйте момент срабатывания иглы клапана горячего канала (погрешность ±5 мс).

Точечная деформация, разрушение микроструктуры формы или неравномерная полировка, локальная ремонтная сварка + ионно-лучевая обработка (коррекция 0,005 мм)

При возникновении трещин напряжения, недостаточном угле наклона формы для извлечения (<1°) или слишком высокой скорости извлечения, увеличьте количество штифтов для извлечения (1 на 100 см²).

4. Ключевые моменты производства пресс-форм для литья под давлением:

Оптические характеристики и конструкция

светопропускание и управление оптическим путем

Микроструктура поверхности: наноразмерная конструкция линзы Френеля (точность по глубине ±0,003 мм), полученная с помощью лазерного травления или гальванического покрытия, с углом рассеяния света ≤15° и без бликов (значение UGR должно быть <16);

Равномерность толщины стенок: для балансировки светопропускания и интенсивности используется алгоритм топологической оптимизации (ANSYS Discovery). Толщина стенок составляет 1,2–2,5 мм, допуск контролируется в пределах ±0,05 мм. Линии разъема и стратегии извлечения из формы.

Асимметричное крепление: для неровных изогнутых поверхностей (например, абажуров в форме лепестков) используются 3D-ползунки и гидравлические тяги для вытягивания сердечника. Угол смещения линии крепления составляет ≤0,5° для предотвращения образования заусенцев.

Наклон при извлечении из формы: наклон оптической поверхности ≥1,5°, наклон неоптической поверхности ≥0,8°. В системе извлечения используются керамические выталкивающие штифты из нитрида кремния (коэффициент трения <0,1).

Совместная оптимизация материалов и процессов.

Выбор формовочной стали

Предпочтительна высокополированная сталь: S136 SUPREME (HRC 52-54) или немецкая Gritz 1.2085 ESR (зеркально отполированная до Ra 0,008 мкм);

Коррозионностойкая обработка: поверхность покрыта слоем алмазоподобного углерода (DLC) толщиной 2-3 мкм, который способен противостоять воздействию кислых газов, образующихся при высокотемпературном разложении поликарбоната.

Если вы хотите заказать похожий абажур для ПК, вы можете обратиться к нам. Мы можем показать вам множество изготовленных нами корпусов, чтобы вы могли оценить качество нашей работы и наш сервис.