Весь производственный процесс выдувного формования бутылок (на примере одноэтапного инжекционно-выдувного формования с растяжением).
Основной принцип заключается в литье заготовки под давлением, а затем немедленном растяжении и выдувном формовании на той же машине. Этот метод идеально подходит для производства высококачественных ПЭТ-бутылок для минеральной воды и напитков.
Шаг 1: Подготовка и предварительная обработка сырья.
Наиболее часто используемый материал — ПЭТ (полиэтилентерефталат), но также применим ПП, ПК и др.

Сушка: ПЭТ-сырье обладает высокой гигроскопичностью и должно подвергаться строгой сушке при высоких температурах (например, 150-180℃) с использованием осушительной сушилки для снижения содержания влаги до крайне низкого уровня (например, ниже 0,005%). Это является ключом к обеспечению прозрачности бутылки и предотвращению ее хрупкости.

Шаг 2: Литье заготовки под давлением
Высушенные гранулы ПЭТ засасываются в цилиндр литьевой машины, где нагреваются и пластифицируются до расплавленного состояния.

Расплав впрыскивается в форму для заготовки через шнек, образуя прозрачную заготовку в форме пробирки.

На данном этапе горлышко заготовки полностью сформировано и достигло окончательной точности размеров.

Шаг 3: Регулировка температуры заготовки
Сформованная горячая заготовка перемещается на станцию ​​контроля температуры. В ходе этого процесса заготовка равномерно охлаждается до оптимального температурного диапазона, наиболее подходящего для растяжения (приблизительно 90-110℃). Равномерность температуры является ключом к обеспечению качества последующего выдувного формования.

Шаг 4: Растягивание и выдувное формование
Это самый важный этап, который выполняется внутри формы для выдувного формования.

Продольное растяжение: Форма для выдувного формования закрывается, и растягивающий стержень вставляется сверху вниз в заготовку, чтобы растянуть ее в продольном направлении до дна формы.

Выдувание под высоким давлением: Одновременно с этим, воздух под высоким давлением (обычно 20-40 бар) подается сверху растягивающего стержня, раздувая заготовку в стороны, как воздушный шар, и плотно прижимая ее к внутренней стенке формы для холодного выдувного формования.

Шаг 5: Охладите и закрепите.
Бутылка находится под давлением в выдувной форме и охлаждается в течение нескольких секунд, чтобы зафиксировать свою форму. Охлаждающие каналы внутри формы быстро отводят тепло.

Шаг 6: Откройте форму и извлеките
Форма для выдувного формования открывается, и сформированные бутылки механически извлекаются вручную и транспортируются на последующие этапы обработки.

Шаг 7: Постобработка и контроль качества.
Обрезка: Удалите излишки облоя (материала, выступающего из горлышка бутылки).

Обнаружение

Определение объема: Обеспечение точности количества заполняемого вещества.

Проверка герметичности: проверьте, соответствуют ли размер горлышка бутылки и резьба установленным параметрам.

Определение толщины стенок: Используйте ультразвуковой толщиномер, чтобы обеспечить равномерную толщину стенок корпуса бутылки, особенно в нижней части и у плечиков.

Испытание на давление: Для бутылок с газированными напитками требуется испытание на внутреннюю устойчивость к давлению.