1. Соберите необходимую информацию.
При проектировании штампа для холодной штамповки необходимо собрать следующую информацию: чертежи изделия, образцы, проектные задания и справочные чертежи и т. д., а также ответить на следующие вопросы:
l) Убедитесь, что представленное описание продукта является полным, что технические требования ясны и что существуют какие-либо особые требования.
2) Определите, является ли данная деталь серийным изделием, изготовленным в опытных образцах, или изделием массового производства, чтобы установить ее структурные характеристики.плесень.
3) Необходимо понимать свойства материала (мягкий, твердый или полутвердый), размеры и способы поставки деталей (например, полосы, рулоны или утилизация отходов и т. д.), чтобы определить оптимальный зазор для вырубки и способ подачи при штамповке.
4) Необходимо понимать применимые условия прессования и соответствующие технические характеристики, а также определять подходящую пресс-форму и связанные с ней параметры в соответствии с выбранным оборудованием, такие как размер основания пресс-формы, размер...плесеньрукоятка, высота закрытия формы и механизм подачи.
5) Понимание технических возможностей, состояния оборудования и технологических процессов при изготовлении пресс-форм позволит определить структуру пресс-формы.
6) Понять возможность максимального использования стандартных деталей для сокращения цикла изготовления пресс-форм.

2. Анализ процесса штамповки
Технологичность штамповки относится к сложности штамповки деталей. С технологической точки зрения, она в основном анализирует, соответствуют ли характеристики формы, размеры (минимальное расстояние между кромками отверстий, диаметр отверстия, толщина материала, максимальная форма), требования к точности и свойства материала детали требованиям процесса штамповки. Если обнаруживается, что процесс штамповки неудовлетворительный, необходимо предложить изменения в штампованном изделии, которые могут быть внесены после согласования с конструктором изделия.

3. Разработайте разумный план процесса штамповки.
Метод определения следующий:
l) Провести анализ процесса в соответствии с требованиями к форме, точности размеров и качеству поверхности заготовки, чтобы определить характер основных процессов, а именно вырубку, штамповку, гибку и другие основные процессы. В обычных условиях это можно определить непосредственно по требованиям чертежа.
2) Определите количество процессов, например, количество глубоких вытяжек, на основе технологических расчетов.
3) Определите последовательность технологических операций в соответствии с характеристиками деформации и требованиями к размерам каждого процесса, например, сначала штамповать, а затем сгибать, или сначала сгибать, а затем штамповать.
4) В зависимости от производственной партии и условий определить комбинацию процессов, например, комбинированный процесс штамповки, непрерывный процесс штамповки и т. д.
5) Наконец, проводится всесторонний анализ и сравнение по таким параметрам, как качество продукции, эффективность производства, загрузка оборудования, сложность изготовления пресс-форм, срок службы пресс-форм, себестоимость процесса, простота эксплуатации и безопасность и т. д. Исходя из необходимости соответствия требованиям к качеству штампованных деталей, определяется наиболее экономичный и рациональный план процесса штамповки, подходящий для конкретных производственных условий, и заполняется карта процесса штамповки (содержание включает название процесса, номер процесса, схему процесса (форма и размеры полуфабриката), используемую пресс-форму, выбранное оборудование, требования к контролю процесса, чертеж (технические характеристики и свойства материала, форма и размеры заготовки и т. д.):;

4. Определите структуру пресс-формы.
После определения характера и последовательности процесса, а также комбинации процессов, составляется план штамповки и определяется структура штампа для каждого процесса. Существует множество типов штамповочных матриц, выбор которых должен зависеть от производственной партии, размера, точности, сложности формы и условий производства штампуемых деталей. Принципы выбора следующие:
l) Определите, следует ли использовать простую или комбинированную конструкцию пресс-формы в зависимости от производственной партии детали. Как правило, простая пресс-форма имеет короткий срок службы и низкую стоимость, в то время как комбинированная пресс-форма имеет длительный срок службы и высокую стоимость.

2) Определите тип штампа в соответствии с требованиями к размерам детали.
Если требуется высокая точность размеров и качество поперечного сечения деталей, следует использовать прецизионную штамповочную конструкцию; для деталей с общими требованиями к точности можно использовать обычные штампы. Точность деталей, выбитых с помощью комбинированного штампа, выше, чем у штампа с прогрессивной матрицей, а точность штампа с прогрессивной матрицей выше, чем у штампа с одноэтапной матрицей.

3) Определите структуру штампа в соответствии с типом оборудования.
При использовании пресса двойного действия в процессе глубокой вытяжки гораздо предпочтительнее выбирать штамп с двойным действием, чем штамп с одинарным действием.
4) Выбирайте конструкцию штампа в соответствии с формой, размером и сложностью детали. Как правило, для крупных деталей, чтобы упростить изготовление пресс-форм и облегчить их конструкцию, используются однопроцессные пресс-формы; для мелких деталей сложной формы, для упрощения производства, обычно используются комбинированные или прогрессивные пресс-формы. Для цилиндрических деталей с большим объемом производства и малыми внешними размерами, таких как корпуса полупроводниковых транзисторов, следует использовать прогрессивный штамп для непрерывной вытяжки.
5) Выбирайте тип пресс-формы в соответствии с возможностями и экономичностью её производства. Если нет возможности изготавливать пресс-формы высокого уровня, старайтесь проектировать более простую, практичную и осуществимую конструкцию; а при наличии значительного оборудования и технических возможностей, чтобы увеличить срок службы пресс-формы и удовлетворить потребности массового производства, следует выбирать более сложную, прецизионную конструкцию штампа.
Вкратце, при выборе конструкции штампа следует учитывать множество аспектов, и после всестороннего анализа и сравнения выбранная конструкция штампа должна быть максимально рациональной. Сравнение характеристик различных типов пресс-форм представлено в таблицах 1-3.

5. Выполните необходимые технологические расчеты.
Основной расчет процесса включает следующие аспекты:
l) Расчет развертки заготовки: он в основном предназначен для определения формы и размеров развернутых заготовок для гнутых и вытянутых деталей, чтобы компоновка осуществлялась по наиболее экономичному принципу, а также чтобы можно было разумно определить применимые материалы.

2) Расчет усилия пробивки и предварительный выбор штамповочного оборудования: расчет усилия пробивки, усилия изгиба, усилия вытяжки и связанных с ними вспомогательных сил, усилия разгрузки, усилия толкания, усилия прижима заготовки и т. д. При необходимости также необходимо рассчитать работу пробивки и мощность для выбора пресса. На основе чертежа компоновки и конструкции выбранной пресс-формы можно легко рассчитать общее давление пробивки. На основе рассчитанного общего давления пробивки первоначально выбираются модель и технические характеристики штамповочного оборудования. После проектирования общего чертежа пресс-формы проверяется соответствие размеров матрицы (таких как высота в закрытом состоянии, размер рабочего стола, размер отверстия для утечки и т. д.) требованиям оборудования, и, наконец, определяется тип и технические характеристики пресса.

3) Расчет центра давления: Рассчитайте центр давления и убедитесь, что центр давления пресс-формы совпадает с центральной линией рукоятки пресс-формы при проектировании пресс-формы. Цель состоит в предотвращении воздействия эксцентрической нагрузки на пресс-форму и ухудшения ее качества.

4) Провести расчет компоновки и использования материалов. Это позволит определить основу для расчета квоты на потребление материалов.
Методика проектирования и этапы составления разметочного чертежа: как правило, сначала рассматривается и рассчитывается коэффициент использования материалов с точки зрения разметки. Для сложных деталей обычно вырезают из плотной бумаги от 3 до 5 образцов. Выбираются различные возможные решения. Оптимальное решение. В настоящее время широко используется компьютерная разметка, которая затем всесторонне учитывает размеры пресс-формы, сложность конструкции, срок службы пресс-формы, коэффициент использования материала и другие аспекты. Выбирается рациональный план разметки. Определяется перекрытие, рассчитывается шаг и ширина материала. Определяется ширина материала и допуск по ширине материала в соответствии со спецификациями стандартного листового (полосного) материала. Затем выбранная разметка переносится на разметочный чертеж, отмечаются соответствующие линии сечения в соответствии с типом пресс-формы и последовательностью штамповки, а также указываются размеры и допуски.

5) Расчет зазора между выпуклой и вогнутой формами и размера обрабатываемой детали.

6) Для процесса вытяжки определить, используется ли в вытяжном штампе прижимное устройство, и рассчитать время вытяжки, распределение размеров штампа на каждом промежуточном этапе, а также размеры полуфабриката.
7) Специальные расчеты в других областях.

6. Общая конструкция пресс-формы
На основе проведенного анализа и расчетов можно выполнить общую разработку конструкции пресс-формы, составить эскиз и определить высоту в закрытом состоянии.плесеньможно предварительно рассчитать, а также определить размер контураформаТаким образом, структуру полости и способ крепления можно приблизительно определить. Также следует учитывать следующее:
1) Конструкция и способ крепления выпуклых и вогнутых поверхностейформы;
2) Способ позиционирования заготовки или заготовки.
3) Устройство для разгрузки и выгрузки.
4) Режим наведенияформаи необходимые вспомогательные устройства.
5) Способ кормления.
6) Определение формы основания пресс-формы и установка штампа.
7) Применение стандартадетали пресс-формы.
8) Выбор штамповочного оборудования.
9) Безопасная эксплуатацияформас и т. д.